Jak druk 3D zmienia polski przemysł

Jak przemysłowy druk 3D rewolucjonizuje produkcję w polskich firmach?

Druk 3D w przemyśle: odpowiedź na wyzwania produkcji XXI wieku

Technologie addytywne – znane też jako wytwarzanie przyrostowe czy przemysłowy druk 3D – stają się filarem nowoczesnej produkcji. W obliczu rosnących kosztów energii i materiałów oraz presji na skracanie czasu wprowadzania produktów na rynek, firmy produkcyjne szukają innowacyjnych metod, by zachować konkurencyjność. Drukarki 3D coraz częściej wychodzą poza etap prototypowania i znajdują zastosowanie w bezpośredniej produkcji przemysłowej. Jak zatem polski przemysł wykorzystuje potencjał druku 3D? Poniżej przedstawiamy ekspercką analizę aktualnej sytuacji – od wyzwań i potrzeb firm, przez porównanie technik tradycyjnych i addytywnych, po przegląd najnowszych rozwiązań (EOS, 3DGence, Formlabs, PROLAY), dostępnych dzięki BIBUS MENOS.

Wyzwania przemysłu a potencjał technologii addytywnych

Polskie przedsiębiorstwa produkcyjne działają dziś w wymagającym środowisku – muszą oszczędzać energię, materiały i czas, a jednocześnie szybciej wdrażać nowe koncepcje i napędzać rozwój. Tradycyjne metody wytwarzania bywają barierą: wymagają kosztownych narzędzi, długich serii produkcyjnych i generują sporo odpadów materiałowych. Firmy odczuwają potrzebę zwiększenia efektywności i elastyczności produkcji. Nic dziwnego, że coraz częściej spoglądają w kierunku technologii addytywnych. Druk 3D pozwala wytwarzać elementy na żądanie, ograniczać marnotrawstwo surowców oraz prototypować i iterować projekty w tempie dotąd nieosiągalnym. Co istotne, wiele polskich firm już eksperymentuje z drukiem 3D – lecz zazwyczaj na poziomie niewielkich urządzeń biurkowych do prototypów. Tymczasem prawdziwy przełom wymaga wdrożenia przemysłowych drukarek 3D na produkcję. Jak podkreśla Michał Adamczyk z Hydropress, druk z tworzyw sztucznych jest w polskim przemyśle dość powszechny, ale druk 3D z metalu pozostaje wyzwaniem high-tech, na które wciąż decydują się nieliczni pionierzy. To właśnie ci wizjonerzy, sięgając po zaawansowane systemy addytywne, wypracowują dziś przewagi konkurencyjne.

Tradycyjne metody vs. przemysłowy druk 3D – porównanie

Klasyczna produkcja (obróbka ubytkowa, odlewanie, tłoczenie itp.) opiera się na usuwaniu materiału lub wykorzystaniu kosztownych form, co rodzi pewne ograniczenia. Dla jednostkowych czy złożonych elementów tradycyjne podejście oznacza długi czas realizacji i wysokie koszty jednostkowe – frezowanie czy toczenie skomplikowanych kształtów wydłuża terminy i podbija budżet projektu. Produkcja addytywna buduje zaś​ obiekt warstwa po warstwie, tylko tam gdzie jest on potrzebny, eliminując konieczność drogich narzędzi i redukując ilość odpadów. Oto kluczowe różnice między podejściem tradycyjnym a addytywnym:

• Czas i koszt wytwarzania: druk 3D skraca przygotowanie produkcji – nie trzeba wykonywać form ani specjalnych przyrządów. Elementy o skomplikowanej geometrii mogą powstać w ciągu kilkudziesięciu godzin, zamiast tygodni. W firmie EMBS zastąpienie zlecanych obróbek własnym drukiem 3D przyniosło redukcję kosztów, większą elastyczność i przyspieszenie produkcji nowych wyrobów. Co więcej, drukowanie jigs & fixtures (oprzyrządowania) na żądanie eliminuje długie oczekiwanie na dostawców zewnętrznych i pozwala uniknąć kosztów tradycyjnego wytwarzania przyrządów.
• Złożoność geometryczna: techniki addytywne dają projektantom swobodę tworzenia skomplikowanych geometrii, niedostępnych dla metod ubytkowych. Kanały wewnętrzne, ażurowe struktury czy formy organiczne – to wszystko można wydrukować bez potrzeby montażu z wielu części. Co istotne, technologia SLS (selektywne spiekanie laserowe) nie wymaga struktur podporowych, więc nawet najbardziej złożone kształty powstają bez dodatkowej obróbki i strat materiału.
• Wykorzystanie materiału: w tradycyjnej obróbce często większość bloku materiału trafia do kosza w formie wiórów. Druk 3D jest znacznie bardziej materiałooszczędny – zużywa dokładnie tyle surowca, ile potrzeba do zbudowania komponentu. Nowoczesne drukarki SLS dodatkowo odzyskują niewykorzystany proszek, mieszając go z świeżym – np. system Fuse Sift firmy Formlabs pozwala ponownie wykorzystać nawet 70% proszku, znacząco ograniczając odpady.
• Elastyczność produkcji: drukowanie 3D umożliwia ekonomiczną realizację zarówno pojedynczych prototypów, jak i krótkich serii produkcyjnych. Koszt jednostkowy pierwszego elementu jest zbliżony do setnego – nie ma tu efektu skali występującego w tradycyjnej produkcji. Firmy mogą więc opłacalnie personalizować wyroby pod klienta i wytwarzać na żądanie, zamiast magazynować duże stany części zamiennych. Przykładowo, dzięki zastosowaniu druku 3D w Dziale Utrzymania Ruchu, przedsiębiorstwa są w stanie błyskawicznie odtwarzać zużyte elementy maszyn, minimalizując przestoje.
• Energooszczędność i zrównoważony rozwój: krótsze łańcuchy dostaw (produkcja lokalna, bez transportu z drugiego końca świata) oraz mniejsze marnotrawstwo materiałów przekładają się na mniejszy ślad węglowy. Producenci drukarek również dokładają starań, by ich technologie były coraz bardziej zielone – np. najnowsze systemy SLS EOS oferują materiały o obniżonej emisji CO₂ i wspierają gospodarkę obiegu zamkniętego przez wysoki współczynnik odnawialności tworzywa.

W efekcie wytwarzanie przyrostowe nie tyle rywalizuje z metodami tradycyjnymi, co je uzupełnia. Pozwala firmom produkcyjnym przyspieszyć prototypowanie i wdrażanie ulepszeń, obniżyć koszty przy małych i średnich seriach oraz realizować projekty niemożliwe do wykonania wcześniej. Te atuty dostrzega coraz więcej przedsiębiorstw – również w Polsce.

Od prototypowania do produkcji: desktopowe drukarki 3D vs. rozwiązania przemysłowe

Wiele polskich firm zaczynało przygodę z drukiem 3D od tanich, desktopowych drukarek filamentowych (FFF/FDM). Takie urządzenia świetnie sprawdzają się przy szybkim prototypowaniu prostych koncepcji – są niedrogie i łatwe w obsłudze. Jednak między biurkową drukarką 3D a przemysłowym systemem addytywnym istnieje przepaść pod względem możliwości i niezawodności. Drukarki konsumenckie mają ograniczony obszar zadruku, drukują wolno i najczęściej tylko z podstawowych materiałów (ABS, PLA). W rezultacie nadają się głównie do modeli poglądowych. Gdy jednak mówimy o produkcji funkcjonalnych części czy narzędzi, potrzebne są profesjonalne, przemysłowe drukarki 3D.

Czym wyróżnia się prawdziwie przemysłowa drukarka 3D ? Po pierwsze – skalą i wytrzymałością. Urządzenia przemysłowe są większe, bardziej masywne i przystosowane do ciągłej pracy w środowisku produkcyjnym. Oferują duże objętości robocze, pozwalając drukować albo elementy o znacznych gabarytach, albo wiele mniejszych części na raz (co zwiększa wydajność przy produkcji seryjnej). Po drugie, materiałami – drukarki przemysłowe potrafią przetwarzać całą gamę tworzyw inżynieryjnych i kompozytów o wysokiej wytrzymałości, odporności termicznej czy chemicznej, a nawet metali. Materiały takie jak PEEK, ULTEM czy nylon z domieszką włókna węglowego potrafią szybko zużyć dysze i podzespoły amatorskich drukarek, podczas gdy maszyny klasy przemysłowej są do nich specjalnie dostosowane (np. posiadają podgrzewane komory i głowice o wysokiej temperaturze pracy). Po trzecie, precyzją i powtarzalnością – urządzenia przemysłowe zapewniają bardzo wysoką dokładność wymiarową i jednolitą jakość nawet w setkach kopii tego samego wydruku. Po czwarte, szybkością – dzięki mocniejszym komponentom (np. wiele drukarek ma kilka laserów lub ekstruderów) oraz zaawansowanym algorytmom, drukarki przemysłowe znacząco skracają czas budowy modeli. Przykładowo, nowoczesny system SLS potrafi skrócić czas wykonania pełnej komory wydruku z 48 do 24 godzin w porównaniu do poprzedniej generacji, a przemysłowe maszyny FFF drukują z prędkościami rzędu nawet 400 mm/s, niedostępnymi dla urządzeń biurkowych.

Nie mniej istotne są kwestie bezpieczeństwa i automatyzacji. Sprzęt przemysłowy często posiada zamkniętą, aktywnie ogrzewaną komorę drukowania, co nie tylko poprawia jakość wydruków (utrzymuje stabilną temperaturę), ale też zapobiega wydostawaniu się oparów i cząstek do otoczenia. Dodatkowo instalowane są ​rozbudowane systemy filtracji powietrza (filtry HEPA, węglowe itp.), chroniące operatorów przed szkodliwymi emisjami styrenów czy nanopyłków podczas drukowania wymagającymi tworzywami. Drukarki przemysłowe to również integracja z oprogramowaniem do zarządzania produkcją – monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym (kamery, czujniki), zdalna kontrola parametrów, a także rejestracja danych każdej partii (traceability) dla zapewnienia jakości. Podsumowując: jeśli celem jest wdrożenie druku 3D do regularnej produkcji, inwestycja w przemysłowe rozwiązania jest kluczowa. Biurkowe urządzenia pozostaną cennym narzędziem w biurze konstrukcyjnym do weryfikacji formy i dopasowania, ale dopiero park maszyn przemysłowych pozwoli w pełni wykorzystać potencjał wytwarzania przyrostowego w biznesie.

Jakie drukarki 3D dla przemysłu? Porównanie rozwiązań od EOS, 3DGence, Formlabs, PROLAY

Na rynku istnieje już szeroka gama przemysłowych systemów addytywnych, a w Polsce ich dostawcą jest m.in. firma BIBUS MENOS. W ofercie znajdziemy kompletne rozwiązania, od drukarek metalowych (DMLS/SLM), przez zaawansowane drukarki FFF, po przemysłowe systemy SLS i autorskie innowacje. Poniżej przedstawiamy kluczowe technologie i modele – marki EOS, 3DGence, Formlabs oraz PROLAY – które odpowiadają na potrzeby nowoczesnych fabryk.

EOS – lider przemysłowego druku 3D z metalu i tworzyw sztucznych

Niemiecka firma EOS GmbH to pionier przemysłowego druku 3D, znana z niezawodnych maszyn do spiekania metali i poliamidów. BIBUS MENOS, jako dystrybutor EOS w Polsce, dostarcza m.in. rozwiązania do druku metalu, takie jak system EOS M400 – duża przemysłowa drukarka DMLS, ceniona za najwyższą jakość i powtarzalność produkcji. To właśnie na model EOS M400 postawiła firma Hydropress, szukając sprzętu o dużej komorze roboczej spełniającego rygorystyczne normy – drukarka ta idealnie wpisała się w ich potrzeby techniczne i jakościowe. Dzięki temu Hydropress zyskał zdolność wytwarzania metalowych prototypów i części o złożonej geometrii we własnym zakładzie, co wcześniej było poza zasięgiem.

EOS to jednak nie tylko metal. Najnowsza premiera firmy – EOS P3 NEXT – to przełomowa drukarka SLS zaprezentowana na Formnext 2024, zaprojektowana pod kątem wydajnej produkcji średnioseryjnej. Stanowi następcę modelu EOS P 396 i wnosi szereg usprawnień zgłoszonych przez użytkowników przemysłowych. EOS P3 NEXT skraca cykl produkcyjny dzięki szybszemu nagrzewaniu komory (o 30%) i zoptymalizowanemu systemowi nakładania warstw (recoater przyspieszony o 20%). Średni czas budowy warstwy zredukowano z 16 do 9 sekund, co pozwala na pełne wykorzystanie potencjału maszyny – nawet 5 cykli produkcyjnych tygodniowo przy całkowitym czasie zadruku komory skróconym z 48 do 24 godzin. Jednocześnie urządzenie zachowało pokaźną przestrzeń roboczą (340 × 340 × 600 mm) w kompaktowej obudowie, dzięki czemu nadaje się zarówno do prototypów, jak i seryjnej produkcji finalnych elementów.

Inżynierowie EOS zadbali, by P3 NEXT odpowiadał na aktualne wyzwania przemysłu: redukcję kosztów operacyjnych i ekologię. Drukarka obsługuje nowoczesne materiały o bardzo wysokiej możliwości ponownego wykorzystania proszku (odświeżalności) – np. poliamid EOS PA 2220 HR o 70% recyklingu czy ALM PA 950 HD o 80% – co minimalizuje ilość odpadów i obniża koszty produkcji. Wprowadzenie tych materiałów sprawia, że koszt całkowity posiadania (TCO) systemu spada nawet o 30%. Ponadto EOS rozwija tworzywa przyjazne środowisku (PA 2200 CR, PA 1101 CN), wpisujące się w strategie zrównoważonego rozwoju i redukcji emisji CO₂. Dla firm poszukujących wydajności bez kompromisów P3 NEXT jest zatem narzędziem pozwalającym osiągać lepsze wyniki ekonomiczne, szybciej reagować na zmiany popytu i jednocześnie realizować cele środowiskowe.

3DGence – zaawansowane drukarki FFF do wymagających zastosowań

3DGence to polski producent specjalizujący się w drukarkach 3D FFF klasy przemysłowej. Urządzenia z serii INDUSTRY (m.in. F340, F350, F421) zostały zaprojektowane z myślą o pracy 24/7 w fabrykach oraz wykorzystaniu najbardziej wymagających materiałów termoplastycznych. Czym wyróżniają się te maszyny? Przede wszystkim posiadają zamkniętą i aktywnie ogrzewaną komorę roboczą, utrzymującą wysoką temperaturę (np. 85°C w F340) dla zapewnienia stabilnych warunków druku nawet dla materiałów takich jak ABS, PC czy PEEK. Dzięki temu wydruki nie pękają i zachowują dokładność wymiarową. Całość jest szczelna – żadnych oparów nie czuć na zewnątrz – a opcjonalny moduł zaawansowanej filtracji powietrza (układ trójstopniowy z filtrem wstępnym, węglem aktywnym i HEPA H13) usuwa szkodliwe nano-cząstki, lotne związki (VOC) i opary chemiczne. Takie podejście gwarantuje bezpieczeństwo pracowników i czystsze środowisko pracy, nawet przy ciągłym druku z materiałów typu ABS czy nylon, które emitują opary styrenu.

Drugim mocnym atutem 3DGence jest zarządzanie materiałem i wszechstronność. Drukarki posiadają podgrzewaną komorę na filament o kontrolowanej wilgotności, dzięki czemu tworzywa inżynieryjne (PA, TPU, itp.) są zawsze suche i gotowe do użycia. Co więcej, system kontroli materiału waży szpulę i potrafi ostrzec użytkownika, czy pozostała ilość filamentu wystarczy na ukończenie zadania. Same urządzenia są otwarte materiałowo – obsługują szeroki wachlarz filamentów różnych producentów, dając użytkownikom elastyczność doboru dostawcy. 3DGence INDUSTRY F421 – flagowy model – pozwala drukować w bardzo szerokim zakresie temperaturowym (wymienne moduły głowic sięgają nawet 500°C) i dzięki temu przetwarzać wszystko: od typowego PLA, przez ABS, poliwęglan, aż po ultra wytrzymałe tworzywa wysokotemperaturowe PEEK i ULTEM. Co ważne, inżynierowie mogą używać także filamentów kompozytowych wzmacnianych włóknem węglowym (np. PA-CF, PC-CF) czy materiałów o specjalnych właściwościach jak ESD (odprowadzające ładunki elektrostatyczne) – F421 jest do tego przygotowany konstrukcyjnie i programowo.

Prędkość i precyzja idą w parze z solidnością. Mechanika drukarek 3DGence została zoptymalizowana pod kątem dynamiki – np. F421 osiąga prędkości druku rzędu 400 mm/s, a ruchy jałowe nawet 1000 mm/s, co przekłada się na szybszą realizację zleceń produkcyjnych. Mimo to maszyna zachowuje wysoką dokładność wymiarową i powtarzalność, a modułowa budowa głowic pozwala łatwo dostosować sprzęt do różnych zadań (np. moduły wysokotemperaturowe do PEEK, moduły z dyszą o większej średnicy do szybkiego druku zgrubnego itp.). Niezawodność przemysłowych 3DGence została potwierdzona w realnych wdrożeniach. Wspomniana wcześniej firma EMBS po sukcesie z drukiem SLS, zdecydowała się w 2023 roku zainwestować także w 3DGence INDUSTRY F421, aby w pełni wykorzystać potencjał produkcji przyrostowej. Dzięki temu zyskali możliwość szybkiego druku wielkogabarytowych elementów – dziś większość niestandardowych palet transportowych i części maszyn na linii produkcyjnej EMBS powstaje właśnie na F421 i to w różnych materiałach dopasowanych do potrzeb (od tańszych tworzyw na prototypy po wytrzymałe filamenty na finalne komponenty). Takie wdrożenie znacząco usprawniło utrzymanie ruchu i skróciło czas reakcji na pojawiające się potrzeby produkcyjne.

Formlabs Fuse 1+ 30W – kompaktowy SLS dla produkcji małoseryjnej

Firma Formlabs zasłynęła na świecie z biurkowych drukarek żywicznych, ale od kilku lat oferuje również przystępne cenowo, kompaktowe drukarki SLS. Model Fuse 1+ 30W to najnowsza wersja tej linii – urządzenie, które wnosi przemysłową jakość druku SLS na biurko inżyniera. Fuse 1+ jest wyposażony w laser o zwiększonej mocy 30 W, co przekłada się na dwukrotnie szybszy druk w porównaniu do poprzednika (Fuse 1) i znaczące skrócenie czasu realizacji wydruku. Jednocześnie zachowano wysoką precyzję spiekania proszku polimerowego, dzięki czemu można uzyskać dokładne i powtarzalne elementy – kluczowe np. przy produkcji dopasowanych jigs & fixtures (oprzyrządowania) do obróbki metali. Co ważne, w technologii SLS stosowane materiały (poliamidy) cechują się na tyle wysoką wytrzymałością, że drukowane uchwyty, zaciski czy przyrządy są w stanie wytrzymać wymagające warunki przemysłowe – uderzenia, ściskanie, a nawet podwyższone temperatury.

Formlabs Fuse 1+ 30W jest urządzeniem kompleksowym – oprócz samej drukarki producent dostarcza zintegrowane stacje do chłodzenia, oczyszczania i ponownego użycia proszku (Fuse Sift, Fuse Blast). Cały cykl produkcyjny jest więc zoptymalizowany pod wygodę i wydajność. Przykładowo, Fuse 1+ ma dwie wymienne komory robocze, co umożliwia pracę bez przestojów – zaraz po zakończeniu druku jednego joba, komorę wyjmuje się do ostygnięcia, a na jej miejsce wkłada drugą i rozpoczyna kolejny proces, nie czekając godzin na chłodzenie. Dodatkowo czas chłodzenia samej komory skrócono do ok. 1–2 godzin, co w praktyce pozwala wykonać kilka cykli druku w ciągu doby.

Formlabs położył także nacisk na efektywność materiałową. Jak już wspomniano, stacja Fuse Sift pozwala odzyskać i przesiać zużyty proszek z komory po wydruku, a następnie automatycznie wymieszać go z nowym materiałem – dzięki temu możliwe jest ponowne wykorzystanie nawet do 80% proszku bez pogorszenia jakości części. W praktyce oznacza to znaczne ograniczenie odpadów i niższy koszt jednostkowy każdej kolejnej partii produkcyjnej. Dla firm, które chcą wejść w świat SLS, Fuse 1+ 30W stanowi atrakcyjną opcję: łączy w sobie stosunkowo niski koszt zakupu i eksploatacji z “prawdziwie” przemysłowymi parametrami druku. Małe i średnie przedsiębiorstwa w Polsce często zaczynają właśnie od takich kompaktowych systemów SLS, by produkować na miejscu prototypy z wytrzymałych tworzyw, części zamienne do maszyn czy krótkoseryjne partie produktów (np. spersonalizowane obudowy urządzeń elektronicznych). Przykładowo, jedna z firm produkcyjnych zastąpiła klasycznie wytwarzane chwytaki do spawania ultradźwiękowego wydrukami z Nylonu 12 na Fuse 1+ – nowe chwytaki kosztują zaledwie około 1 € za sztukę i można je wydrukować w jeden dzień. Okazały się lżejsze i bardziej odporne na temperatury niż oryginały, a po roku eksploatacji (ponad 60 tys. cykli produkcyjnych) wciąż są w pełni sprawne. Takie rezultaty doskonale obrazują potencjał tej technologii w realnych zastosowaniach.

Formlabs Fuse 1+ 30W wraz z modułami ekosystemu (stacja czyszcząca i do odzyskiwania proszku). To kompaktowe rozwiązanie SLS pozwala firmom produkować funkcjonalne części z tworzyw sztucznych z szybkością i precyzją przemysłową.

PROLAY 7Q – przełomowa technologia PLTM od BIBUS MENOS

Na szczególną uwagę zasługuje PROLAY 7Q – autorskie rozwiązanie BIBUS MENOS, które pokazuje, że również polskie firmy potrafią wyznaczać nowe standardy w druku 3D. PROLAY 7Q to przemysłowa drukarka korzystająca z innowacyjnej technologii PLTM (Progressive Layer Thickness Manufacturing), opracowanej przez inżynierów BIBUS MENOS. Ta unikalna metoda polega na zmiennej grubości warstw w trakcie budowy modelu – drukarka nakłada cienkie, precyzyjne warstwy na zewnętrznych konturach, zapewniając wysoką jakość powierzchni, po czym wypełnia wnętrze elementu grubszymi warstwami dla przyspieszenia procesu. Dzięki temu udało się wyeliminować ograniczenia typowe dla klasycznego FDM, gdzie szybkie drukowanie grubą warstwą obniżało jakość detalu. W PROLAY 7Q produkt końcowy jest ​jednocześnie dokładny na zewnątrz i wzmocniony grubszą strukturą wewnętrzną – a wszystko to powstaje w jednym ciągłym procesie druku.

Efekt? Rekordowa wydajność – PROLAY 7Q potrafi wytwarzać komponenty od 1,5 do 5 razy szybciej niż inne drukarki addytywne, w zależności od geometrii modelu. Dla przemysłu oznacza to możliwość błyskawicznego prototypowania dużych obiektów czy wręcz produkcji krótkoseryjnej w czasie o połowę krótszym niż dotąd. Urządzenie zostało zaprojektowane do pracy z szeroką gamą materiałów termoplastycznych: od standardowych ABS i PLA, przez ich wersje wzmacniane (ABS-CF, PC-CF), po zaawansowane tworzywa inżynieryjne jak poliwęglan (PC) czy mieszanki typu PC-ABS. Co więcej, PROLAY 7Q posiada potrójny układ ekstruzji, pozwalający drukować jednocześnie aż z trzech różnych materiałów. Możliwe jest więc tworzenie części kompozytowych – np. element z dwóch tworzyw o różnych właściwościach lub łączenie materiału bazowego z podporowym – w jednym przebiegu. Takiej funkcjonalności nie oferują klasyczne drukarki FDM/FFF. Otwarty system materiałów dodatkowo zapewnia użytkownikowi swobodę doboru filamentów od różnych dostawców, a więc i potencjalną optymalizację kosztów.

PROLAY 7Q zadebiutował oficjalnie na największych targach druku 3D – Formnext 2023 – gdzie spotkał się z dużym zainteresowaniem branży. Hasło przewodnie premiery brzmiało: “Different demands. Endless possibilities. One solution.”, co trafnie oddaje ideę przyświecającą jego twórcom. Maszyna łączy bowiem to, na czym zależy przemysłowi: jakość, wytrzymałość i szybkość. Użytkownicy PROLAY 7Q mogą drukować duże, wymagające komponenty z kompozytów nawet kilka razy szybciej, nie tracąc nic z precyzji wykonania. Możliwość mieszania materiałów i progresywnej zmiany parametrów druku w trakcie procesu otwiera zupełnie nowe kierunki aplikacji – od lekkich a wytrzymałych elementów konstrukcyjnych po prototypy o właściwościach zbliżonych do docelowych materiałów. BIBUS MENOS, mając ponad 18-letnie doświadczenie w branży druku 3D, stworzył PROLAY 7Q jako odpowiedź na konkretne wyzwania produkcyjne polskich firm : potrzebę skrócenia cyklu wytwarzania, obniżenia kosztów jednostkowych i zwiększenia elastyczności wytwórczej. Wprowadzając to rozwiązanie, firma zaznaczyła również swój status innowatora na rynku – autorska technologia PLTM jest pionierska w skali światowej i może wyznaczyć nowy kierunek rozwoju druku przyrostowego.

Przemysłowa drukarka 3D PROLAY 7Q z technologią PLTM – autorskie rozwiązanie BIBUS MENOS. Maszyna pozwala na druk z trzech materiałów jednocześnie i budowanie modelu z warstw o zmiennej grubości, co radykalnie skraca czas produkcji bez utraty jakości.

Realne wdrożenia przemysłowego druku 3D w polskich firmach

Inwestycja w przemysłowy druk 3D to dla przedsiębiorstwa produkcyjnego szansa na skokowy wzrost innowacyjności i efektywności. Jak pokazują powyższe przykłady technologii, odpowiednie rozwiązanie można dobrać praktycznie do każdego zastosowania – od prototypowania z plastiku, przez produkcję funkcjonalnych części z ​tworzyw, aż po wytwarzanie metalowych komponentów końcowych. Korzyści biznesowe płynące z tych wdrożeń są konkretne i mierzalne:

• Skrócenie czasu i kosztu rozwoju produktu: druk 3D umożliwia błyskawiczne przejście od projektu do fizycznego prototypu. Cykl iteracyjny, który tradycyjnie trwał tygodniami (zamówienie części, obróbka, testy), teraz zamyka się w dniach lub nawet godzinach. To oznacza szybsze ulepszanie produktów i skrócenie czasu wprowadzenia na rynek. Dodatkowo wiele iteracji można wykonać wewnętrznie, oszczędzając na kosztach zlecania prac na zewnątrz. Przykładowo, HYDROPRESS dzięki wdrożeniu druku 3D zyskał możliwość samodzielnego testowania nowych koncepcji w obszarze hydrauliki siłowej, co stanowi przewagę w pozyskiwaniu klientów z branż dotąd nieobsługiwanych (motoryzacyjna, lotnicza, kosmiczna). Gdy pojawiły się środki z funduszy UE, firma świadomie wybrała technologie addytywne jako drogę do optymalizacji produkcji i rozwoju innowacji w duchu zrównoważonego rozwoju.
• Większa elastyczność i niezależność od łańcucha dostaw: posiadając własne przemysłowe drukarki 3D, przedsiębiorstwo staje się mniej zależne od zewnętrznych dostawców i poddostawców. Części zamienne, oprzyrządowanie linii produkcyjnej, a nawet elementy produktów końcowych – to wszystko można wytworzyć we własnej hali wtedy, gdy jest potrzebne. Redukuje to ryzyko przestojów spowodowanych opóźnieniami w dostawach czy brakami komponentów na rynku. Case study firmy EMBS (dawniej Johnson Matthey Battery Systems) jest tu wymownym przykładem: przed wdrożeniem druku 3D borykali się oni z długim czasem oczekiwania na indywidualne części od kooperantów oraz kosztami tych usług. Po zakupie przemysłowej drukarki SLS i FFF wiele komponentów potrzebnych do utrzymania ruchu i rozwijania nowych baterii zaczęli produkować in-house – szybciej i taniej. Obecnie drukują na żądanie choćby niestandardowe prowadnice, obudowy i uchwyty transportowe do fabryki, natychmiast reagując na pojawiające się potrzeby. W dobie globalnych zawirowań logistycznych taka zdolność jest nieoceniona. 
• Poprawa ergonomii i efektywności produkcji: drukarki 3D doskonale sprawdzają się w tworzeniu dedykowanych narzędzi, uchwytów, podajników czy osłon usprawniających procesy produkcyjne. Zamiast używać uniwersalnych (często nieporęcznych) rozwiązań, firmy mogą zaprojektować i wydrukować narzędzie idealnie dopasowane do danej operacji czy maszyny. Takie spersonalizowane jigs & fixtures zwiększają bezpieczeństwo pracy i zmniejszają czasy przezbrojeń. Co więcej, gdy się zużyją, można je w każdej chwili szybko odtworzyć. W jednym z zakładów produkcyjnych dzięki Fuse 1+ 30W wprowadzono wydruk własnych uchwytów do spawania ultradźwiękowego, które są tanie i dostępne od ręki – ich wymiana trwa krócej i kosztuje wielokrotnie mniej niż zamawianie metalowych odpowiedników. Dodatkowo okazały się lżejsze, co zmniejszyło obciążenie pracowników, a materiał (Nylon 12) ​lepiej znosi wysoką temperaturę wkładek, przez co żywotność narzędzia wzrosła. Tego typu mikroinnowacje sumują się na makroskale w postaci bardziej wydajnej, lean-managementowej produkcji.
• Nowe modele biznesowe i przewaga konkurencyjna: wykorzystanie druku 3D otwiera drzwi do oferowania klientom indywidualizacji produktów na masową skalę (tzw. mass customization). Możliwe staje się ekonomiczne wytwarzanie krótkich serii wyrobów dopasowanych do potrzeb konkretnego odbiorcy – np. spersonalizowane obudowy elektroniki, medyczne ortezy na miarę pacjenta, unikatowe elementy designerskie. Firmy mogą też szybciej reagować na zmieniające się trendy rynkowe, bo nie są skrępowane koniecznością zamawiania tysięcy sztuk z wyprzedzeniem. Dodając do tego rosnącą świadomość ekologiczną (druk na miejscu to mniejszy transport i emisje), przedsiębiorstwa wdrażające technologie addytywne budują wizerunek nowoczesnych i odpowiedzialnych, co coraz bardziej cenią partnerzy biznesowi.

Podsumowując, przemysłowy druk 3D staje się nieodłącznym elementem strategii Przemysłu 4.0. Już nie tylko prototypuje, ale realnie produkuje – szybciej, taniej i mądrzej. Przykłady z polskiego podwórka (Hydropress, EMBS i inni) oraz liczne wdrożenia zagraniczne (od fabryk samochodów, przez linie lotnicze po firmy medyczne drukujące na miarę implanty) dowodzą, że warto zrobić ten krok. Jeśli Twoja firma chce dołączyć do grona innowatorów, teraz jest najlepszy moment, by zainwestować w technologie addytywne. Od pojedynczych drukarek po kompleksowe linie produkcyjne druku 3D – rozwiązania opisane powyżej pokazują, że dla każdej skali i branży można dobrać odpowiedni sprzęt. Masz pytania dotyczące tego, jak druk 3D mógłby usprawnić procesy w Twoim zakładzie? A może zastanawiasz się, która technologia będzie najkorzystniejsza dla Twojej branży? Skontaktuj się z ekspertami BIBUS MENOS – ich doświadczony zespół inżynierów pomoże dobrać optymalne rozwiązanie, przeprowadzi przez etap wdrożenia i zapewni pełne wsparcie techniczne. Dzięki współpracy zyskasz nie tylko dostęp do najnowocześniejszych drukarek 3D (EOS, 3DGence, Formlabs, PROLAY), ale przede wszystkim partnera, który rozumie wyzwania produkcyjne i potrafi przełożyć technologię na realne zyski biznesowe. Pozwól swojej firmie rozwinąć skrzydła dzięki innowacjom addytywnym i wyprzedź konkurencję, dostarczając lepsze produkty szybciej, taniej i w sposób zrównoważony.